热镀锌带钢表面缺陷及解决措施是什么？

关于热镀锌带钢表面缺陷及解决措施是什么？接下来啊热镀锌带钢生产厂家给大家讲解一下。

锌粒：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。

锌粒缺陷大致可分两种：

一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。其二颗粒较小的锌粒，成份主要是铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的

解决的方法：

(1)合理的控制锌液温度450℃—470℃与带钢入锌锅温度480℃—490℃。前者的目的是很大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。

(2)严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在百分之0.18～0.22。其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。

(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。提高原料表面清洁度是为了在正常生产中很大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。

(4)及时清理表渣及定期清理底渣。

另一种是生产1.4mm规格以上的镀锌板，在带钢两边部出现锌粒缺陷。造成这种缺陷的原因主要是由于机组速度低、锌液流入锌锅时多集中在边部、边部冷却快、带钢与气刀喷嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚规格边部易出现锌粒缺陷。通常锌液中存在有许多自由渣和少量的底渣，在正确工况生产时锌液的流动性较好，附在带钢表面大的自由渣或底渣在气刀气流的冲刷作用下通常被冲回锌锅，当锌液的流动性不好时，气刀气流的冲刷作用减弱，大的自由渣或底渣存在流动集结效应，当某个锌粒停在某个位置时流过该位置锌液中的锌渣就会产生集结，由小变大形成较大的锌粒。

解决方法：

(1)在合理范围内，适当调整气刀压力和提高锌液温度。锌液铝含量控制在下线。

(2)通过调整沉没辊、稳定辊使带钢在气刀喷嘴中间得到一个良好的平直度，适当降低气刀高度，使带钢出锌锅获得良好的稳定性

(3)根据带钢板形合理调整张力。

(4)及时清理带钢周围的表渣。

2.厚边缺陷：当热镀锌带钢边缘的镀层比中部镀层厚得多时，就产生了边厚。

厚边缺陷对卷取很为有害，造成厚边的原因较多：

(1)带钢张力调整，在生产过程中由于中 央主控对工艺段张力调整过小，带钢出锌锅边部易刮气刀造成气刀喷嘴局部堵塞发生厚边。张力调整过大，尤其在生产1.0mm以上宽厚带钢时，由于张力较大带钢较宽，锌锅又采用的单稳定辊，所以造成带钢出锌锅呈凹形，带钢一侧边部离气刀距离较大则另一侧较近，距离较大的一侧易产生边厚缺陷。

解决方法：在生产过程中，严格按照工艺要求调整工艺张力，根据出锌锅的带钢板型进行调整张力;对生产宽厚规格的带钢，应适当降低气刀高度，使出锌锅的带钢具有良好的稳定性，带钢如果出现较大的凹形时;则操作工通过调整双辊的位置状态与工艺段张力的控制相互调正;使凹形尽可能减轻防止厚边的产生。

(2)带钢温度调整，退火炉NOF无氧化段各区炉温过高带钢过烧，带钢两侧易产生边浪;带钢在无氧化段火燃加热不均，还原段辐射加热单侧三阀关过多使带钢加热不均及易产生边浪和单侧瓢曲也能产生边厚缺陷。

解决方法：操作工应严格执行退火炉工艺制度;合理控制炉温，在生产过程中严密监视退火炉各种温度显示值;并随时到现场通过烧嘴窥视孔观察炉内燃烧情况，发现温度偏差;辐射管燃烧不良及时通知相关专业处理。

(3)气刀调整，气刀角度不合理;前后气刀角度偏差大于±50时易产生边厚;在边部无档板状态时易边厚;气刀缝隙调整不当;气刀喷吹压力系统故障以及操作调整不当偏差过大产生边厚，

解决方法：增设带钢边部档板，合理调整气刀角度与气刀喷吹压力，操作也可根据气刀喷吹声音判断气刀角度，气刀缝隙调整不当可根据喷吹气流大小来判断。

3.气刀条痕：当气刀喷嘴发生局部堵塞时，在带钢对应的位置会产生锌层超厚，形成带痕。

气刀条痕缺陷有以下几种原因产生：

(1) 气刀角度、高度、距离调整不合理;两侧喷嘴角度偏差主要是负角度调整过大所产生，角度正值的一侧喷出的气流，将带钢边部多余的锌液喷吹到负值一侧喷嘴内产生堵塞形成带痕。气刀高度过低且喷吹压大能使锌液飞溅，堵塞气刀形成带痕，气刀距离带钢过小且来料浪形、瓢曲、带钢受热不均、带钢张力过小等造成带钢刮气刀形成堵塞产生条痕。

解决办法：合理调整气刀角度控制范围应在(-10°，20°)，两侧喷嘴角度差3°，操作可在现场根据气刀声音判断角度范围;在生产0.5mm-1.0mm的带钢气刀高度不易过低，可以通过喷嘴距带钢距离调整气刀压力，避免气刀距液面过低，喷吹过大，造成锌液飞溅，堵塞气刀;一旦发生堵塞应用专业工具进行处理，必要时需要进行停车处理。

(2)气刀压力，操作在设定输入压力值时;偏差过大或输入错误瞬间气刀压力突增，造成锌液飞溅气刀堵塞产生条痕。气刀压力检测系统故障也能使压力突增，而且两侧气刀压力发生较大的偏差产生条痕。

解决方法：操作工必 须认真仔细的输入压力数值，一旦出现输入错误及时调整数值，出现条痕应及时用专用工具清除;在确认气刀压力检测系统故障后及时通知相关专业处理必要时停车处理。

(3) 气刀压缩空气管道内存有杂质，在气刀喷腔内部造成堵塞，在带钢相应部位形成条痕，操作现场处理过程中无法使用专用刮具进行处理。

解决方法：如确认此问题，通知主控采取停车，将气刀离线，并通知相关专业对气刀进行拆卸吹扫。

4.锌起伏：在带钢的边部或中部呈现明亮的树枝状条纹或存在贝壳状结晶，这种特殊的锌结晶常常使局部锌层凸出，故称为锌突起。

这种缺陷发生常常在生产厚镀层时锌液温度低，锌液中铝含量高时发生。因此，发现这种缺陷时可以采用提高机组速度和锌液温度，降低锌液中的铝含量，加以消除。

5.镀层划伤

划伤：带钢从开卷机开出至卷取机之间，带钢和某一机械发生相对运动所产生的镀锌缺陷。

镀锌划伤主要有两种：镀前划伤，镀后划伤;

镀前划伤产生原因有：开卷机到焊机处带钢头尾前后约10m处出现划伤，主要是由于甩尾时带钢无张力与辊道台产生磨擦，造成下表面大面积划伤，在镀后,此划伤特别明显;清洗段设备，支撑辊，密封辊不转，产生划伤。清洗段刷毛磨损严重，操作时检查不到位，容易产生点状均匀的划伤。入口活套托辊严住不转在带钢上下表面都能形成条状大面积划伤。退火炉炉辊不转也容易导致带钢下表面条状大面积划伤。在炉鼻子处密封辊不转也能造成下表面出大面积划伤。炉鼻子浸入锌锅部位由于耐火砖掉入炉鼻内与带钢滚动形成划伤其划伤位置不固定，此缺陷多处出现在下表面。