1.锌粒：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。
锌粒缺陷大致可分两种：
一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。其二颗粒较小的锌粒，成份主要是铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。
解决的方法：
(1)合理的控制锌液温度450℃—470℃与带钢入锌锅温度480℃—490℃。前者的目的是zui大 限 度 减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。
(2)严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在百分之0.18～0.22。其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。
(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。提高原料表面清洁度是为了在正常生产中zui大 限 度 减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。
(4)及时清理表渣及定期清理底渣。
另一种是生产1.4mm规格以上的镀锌板，在带钢两边部出现锌粒缺陷。造成这种缺陷的原因主要是由于机组速度低、锌液流入锌锅时多集中在边部、边部冷却快、带钢与气刀喷嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚规格边部易出现锌粒缺陷。通常锌液中存在有许多自由渣和少量的底渣，在正确工况生产时锌液的流动性较好，附在带钢表面大的自由渣或底渣在气刀气流的冲刷作用下通常被冲回锌锅，当锌液的流动性不好时，气刀气流的冲刷作用减弱，大的自由渣或底渣存在流动集结效应，当某个锌粒停在某个位置时流过该位置锌液中的锌渣就会产生集结，由小变大形成较大的锌粒。
解决方法：
(1)在合理范围内，适当调整气刀压力和提高锌液温度。锌液铝含量控制在下线。
(2)通过调整沉没辊、稳定辊使带钢在气刀喷嘴中间得到一个良好的平直度，适当降低气刀高度，使带钢出锌锅获得良好的稳定性
(3)根据带钢板形合理调整张力。
(4)及时清理带钢周围的表渣。